Lokeren, 30 november 2012. Toen ik deze zomer in Langon (departement Gironde, Frankrijk) aankwam, nam ik een kijkje in de lokale loods van Airbus. Over de rivier de Garonne worden grote Airbus-onderdelen aangevoerd tot in Langon, vandaar worden ze over de weg vervoerd naar de 250 km verder gelegen montagehal van Airbus in Toulouse. Men maakte er mij attent op dat een Belgisch bedrijf transportkaders leverde voor het vervoer van Airbus-onderdelen in de Duitse en Spaanse vestigingen. Na wat research kwamen we terecht bij het composietenbedrijf Acrosoma in het Oost-Vlaamse Lokeren. Daar had Hangar Flying een gesprek met oprichter en zaakvoerder ir. Jan Verhaeghe, de ex-voorzitter van de Flemish Aerospace Group (FLAG) en vicevoorzitter van de European Composites Industry Association (EuCIA).
Spin
Acrosoma is een in Vlaanderen verankerd bedrijf, 50% is eigendom van het echtpaar Verhaeghe en 50% van Leo Watteeuw. Aan het onthaal van het bedrijf aan de Wolfsakker in Lokeren viel direct de antieke blaasbalg op, naast enkele hightech composieten onderdelen, het verleden en de toekomst van Acrosoma.
Aanvankelijk werkte Jan Verhaeghe als ingenieur bij de vrachtwagen-toeleverancier SEFA. In 1993 heeft hij samen met zijn echtgenote het familiebedrijf Carrosserie Stevens in Ledeberg overgenomen. Bij de oprichting in 1870 was dat nog een wagenmakerij, maar de drang om voortdurend te vernieuwen was toen al aanwezig. In 1997 kon Jan Verhaeghe SEFA in Hoboken kopen en werd het bij Carosserie Stevens gevoegd. Het nieuwe bedrijf ging zich in Lokeren vestigen en werd omgedoopt in Composittrailer. Jan Verhaeghe: “Ik schreef een prijskamp uit voor een nieuwe bedrijfsnaam die beter moest aanslaan en ons vooraan op de internet zoekmachines moest plaatsen. Mijn zoon Alexander –die net als mijn dochter Charlotte in het bedrijf werkt– kwam aanzetten met de naam Acrosoma. De acrosoma is een kleine spin die een groot, licht en sterk web weeft, een sprekend symbool voor onze firma (nvdr. zoek op internet eens naar de Latijnse naam micrathena sagittata). “
 | Composieten van Acrosoma, gebruikt in de luchtvaartsector. Merk de diverse soorten stiksels. |
Stap naar de luchtvaart
Acrosoma is actief in de nichemarkt van composietpanelen. Hier worden gestikte sandwichpanelen met vezelversterkte harsen vervaardigd. Het bedrijf heeft wereldwijd een unieke positie verworven in de driedimensionale paneeltechnologie. De gepatenteerde panelen zijn ijzersterk en vederlicht. Hun uitstekend en innovatief product werd echter geen commercieel succes in de markt van vrachtwagenopleggers. Vanaf 2004 is het bedrijf een nieuw businessmodel gaan toepassen. Jan Verhaeghe: “Duurbetaalde marketinggoeroes kwamen niet met de wondermiddelen aandraven, we zijn zelf gaan brainstormen. We bekeken welke producten we in huis hadden en zochten daarvoor een markt. We gingen vooral op zoek naar een afzetmarkt waar het gebruik van onze producten een significante meerwaarde bood . Die markt vonden we in de luchtvaartsector. Onze contacten zijn we gaan leggen op luchtvaartbeurzen als deze van Le Bourget, Farnborough en Aeromart. Het is trouwens op zo’n vakbeurs dat we in 2006 de eerste afspraken hebben gemaakt met Airbus.”
 | Zaakvoerder Jan Verhaeghe: “Alleen met mooie foto’s en een dik dossier hadden we Airbus niet kunnen overhalen om in Lokeren een bestelling te plaatsen. Wij zijn zeer innoverend maar luchtvaartbedrijven zijn van nature uit wat conservatief, je moet ze dus kunnen overtuigen.” |
Hoogwaardige technieken
In het familiebedrijf in Lokeren werken nu 31 personeelsleden waaronder zes ingenieurs. Een handelsingenieur houdt zich specifiek bezig met dossiers rond innovatie, wat aangeeft hoe levensnoodzakelijk permanente vernieuwing wel is. Zowel ontwerp, productie als het testen van de sandwichpanelen gebeurt in het bedrijf in Lokeren. Hier wordt gewerkt met programma’s als CATIA (Computer Aided Three-dimensional Interactive Application) voor design, fabricatie en engineering of ABAQUS voor system engineering. ESAComp software van het European Space Agency (ESA) wordt normaal gebruikt voor het ontwerpen van structuren in de ruimtevaart, maar dankzij het Technology Transfer Programme (TTP) van ESA worden er ook composietmateriaal bij Acrosoma mee geanalyseerd. TTP zorgt voor spin-off van ruimtevaarttechnologie naar meer aardse applicaties. Het ligt voor de hand dat ook in de ruimtevaart mogelijkheden te vinden zijn voor het gebruik van Acrosoma-kunststoffen.
 | Ook de machine voor het vervaardigen van de composietpanelen is een eigen ontwerp van Acrosoma. |
Transportkader
Acrosoma maakt hier in Lokeren de Horizontal Transport Tool (HTT) voor het transport en positionering van de vleugelschalen van de A350. De vleugels van de A350 leggen een hele weg af voor ze uiteindelijk aankomen in de assemblagehal van Toulouse. De Wing Upper Cover (WUC, bovenste deel van de vleugel) wordt in het Duitse Stade gemaakt en de Wing Lower Cover (WLC, onderste deel van de vleugel) in het Spaanse Illescas. Na de productie worden de twee helften samengebracht in het Britse Broughton voor sub-assembly. In Bremen (Duitsland) krijgt de vleugel elektrische en hydraulische systemen, slats, flaps en spoilers. Vandaar vertrekken de vleugels naar Toulouse waar ze aan de romp bevestigd worden. De Horizontal Transport Tools van Acrosoma zijn in gebruik in de vestigingen van Stade en Illescas. Jan Verhaeghe: “Stade is het wereldwijd vermaarde Airbus-competentiecentrum van de composietbouw. We hebben er een eigen bureau en onze ingenieur studeert er aan de Airbus-universiteit, een samenwerking met de universiteit van Göttingen. Verleden week kon hij mij schitterende studieresultaten tonen. We zijn echt fier op onze man in Stade die zo de kwaliteit van Vlaamse ingenieurs nog maar eens bewijst.“
 | De Horizontal Transport Tool bij het verplaatsen van een vleugelschelp. (Foto Acrosoma) |
De bouw van de Horizontal Transport Tool is een echt huzarenstukje en Acrosoma heeft al zijn kennis uit de kast moeten halen om Airbus te overtuigen van de kwaliteit van deze transportframe. Het frame, waarvan het testmodel nog te bekijken valt aan de ingang van het bedrijfsterrein in Lokeren, weegt 3,5 ton. Daarin moet de 2,8 ton zware vleugelhelft kunnen rusten, een onderdeel van 33 m lang en 7 m breed. Nergens mag de transportframe meer dan 1 cm uitzetten. In de lengte zijn de balken geproduceerd uit één paneel Acrosoma-composietmateriaal. Het transportkader weegt een vierde van het alternatief in metaal. Het demonstratiemodel heeft Acrosoma veel kennis bijgebracht. Airbus ingenieurs kwamen kijken of hun specificaties correct werden behaald. Acrosoma heeft een optie om nog zeven transportkaders te bouwen, alles hangt natuurlijk af van het commercieel succes van de A350. De eerste A350 XWB (MSN-001) werd op 4 december 2012 op eigen wielen van de Roger Béteille Final Assembly Line in Toulouse naar de nabijgelegen testloods gereden. De eerste vlucht wordt midden 2013 verwacht.
 | Het demonstratiemodel van de Horizontal Transport Tool op de parking van Acrosoma (www.acrosoma.com) in Lokeren. |
Financiering
Jan Verhaeghe: “Als KMO kunnen we de dure research niet volledig zelf bekostigen. Om het project van het transportkader te kunnen financieren hebben we gelukkig beroep kunnen doen op het Federaal Luchtvaartplatform. We onderhouden een goede relatie met Flanders Investment & Trade (FIT) en het overheidsagentschap voor Innovatie door Wetenschap en Technologie (IWT) en hun steun is voor ons levensbelangrijk. De NRC (Non Recurring Cost)-financiering kwam van het Federaal Luchtvaartplatform. NRC biedt langetermijnfinanciering voor innovatieprojecten in de hightech sector. Het is eigenlijk een lening die moet terugbetaald worden naarmate het nieuwe project verkoopt. Ook dankzij indirecte offset hebben we technologisch kunnen vernieuwen. Het offset-programma van Lockheed Marietta en het F-16 Mid Life Update (MLU) programma liet ons ondermeer toe om een tufting/pultrusiemachine te bouwen. Tufting is te vergelijken met het weven van een gewoon tapijt en bij pultrusie worden vezels en harsen door een verwarmde mal getrokken, zo wordt een paneel gevormd. Die technologie gebruiken we dus in de luchtvaartsector. De machine is een eigen ontwerp, maar ik wordt gelukkig gesteund door ons knap team van medewerkers.”
Airfield matting
Een vrij recent product van Acrosoma is een helipad in composietmatten. De Acrosoma airfield matting moet de huidige aluminium platen vervangen die gebruikt worden voor tijdelijke helihavens. De metalen versie weegt zo’n 50 kg/m2, deze van Acrosoma slechts 18 kg/m2. Comopsair is geïnteresseerd, vooral in het kader van de nieuwe helikopter NH90. De Acrosoma airfield matting heeft al succesvol testen ondergaan op de basissen van Florennes en Koksijde. Ook de keuringen voor het Amerikaanse ministerie van defensie zijn ver gevorderd.
 | De Westland Seaking van het 40ste Smaldeel op de Acrosoma airfield matting. (Foto Acrosoma) |
Eenzelfde type van composieten platen is nu ook uitgeprobeerd door de Russisch-Britse Volga-Dnepr Group in het cargoruim van de Antonov An-124 Ruslan. De platen moeten er zorgen voor een veilige spreiding van het gewicht van de vracht (spreading) en de huidige zware spreaders, waaronder dikke houten balken, vervangen.
Innovatie
Acrosoma is lid van de in 2010 opgerichte Airbus Innovation Cell en werkt onder deze koepel mee aan de romppanelen van de A30X, een toestel dat gepland is om in 2025 het luchtruim te kiezen. Naast deze producten werd ook een programma opgestart voor het testen van een A350 XWB-drukschot (pressure bulkhead) en werden voor die nieuwe airliner testdeuren besteld voor het neuswiel. Acrosoma maakt ook assemblagemallen, zoals deze voor de outboard flap van de A350 XWB. De A350 XWB,nieuwste toestel van Airbus bestaat voor meer dan 50% uit composietmaterialen, bij de toekomstige A30X wordt dat 80%!
Acrosoma werkt niet alleen voor Airbus maar ook voor bedrijven als Fokker en SABCA. Buiten de luchtvaartsector worden hier ondermeer verstevigingsribben gefabriceerd voor bladen van windturbines of containers waarin zonder risico zeer agressieve chemische producten kunnen vervoerd worden.
 | Acrosoma vervaardigde ondermeer composieten balken waarmee een van de landingsbaan gerolde A380 terug op het beton kan gezet worden. Een stalen balk weegt 350 kg, eentje in Acrosoma-composieten amper 150 kg. De balken werden succesvol getest in het opleidingscentrum van de luchthavenbrandweer in Frankfurt. Een set werd aangekocht door Qatar Airways. |
Burgerlijk ingenieur Jan Verhaeghe is een ondernemer in hart en nieren, een man die met zijn innoverend product precies op tijd op de kar van de luchtvaartsector is gesprongen. Ook tijdens ons gesprek denkt hij voortdurend aan de toekomst van zijn product. Jan Verhaeghe: “In samenwerking met andere bedrijven en met de onderwijssector bekijken we ook hoe in de toekomst in de luchtvaartsector scholing kan gegeven worden voor de herstelling van composietpanelen.“
Frans Van Humbeek
Foto’s: Paul Van Caesbroeck
